Tecnología industrial: criterios para elegir la solución adecuada para tu planta
Esta guía presenta los criterios que un gerente de planta debe considerar para elegir tecnologías industriales según el problema operativo, las capacidades existentes y el impacto esperado. Explica cómo comparar alternativas, calcular su costo total, validar la adopción y decidir si conviene implementar, conectar o ampliar una solución.
Contenido
Elegir tecnología industrial para tu planta es una decisión operativa de gran impacto: hay que identificar qué problema debe resolverse, qué resultado espera obtener la planta y cómo se comprobará que la inversión produjo valor.
Por eso, conocer las diferencias entre las distintas opciones es útil, pero no basta para decidir. Dos plantas pueden evaluar las mismas tecnologías industriales y necesitar soluciones distintas debido a sus procesos, equipos, datos disponibles y prioridades.
Este artículo continúa nuestra guía sobre las tecnologías industriales y sistemas para el piso de planta, donde explicamos el alcance de MES, SCADA, ERP, CMMS, software de OEE y Business Intelligence. A partir de esa base, aquí damos el siguiente paso: definir qué necesita la operación, qué resultado espera obtener y qué criterios permiten elegir y validar la solución adecuada.
Comienza por el problema que necesitas resolver
El primer paso es convertir una preocupación general en un caso de uso concreto.
Define una necesidad operativa o caso de uso
“Digitalizar la planta” o “tener más información” son objetivos demasiado amplios. La necesidad debe expresar qué necesidad operativa falta o cómo se puede usar la plataforma en las actividades del día a día.
Una planta puede necesitar coordinar órdenes, reconstruir la trazabilidad de un lote, monitorear pérdidas, organizar el mantenimiento, consolidar información, obtener mayor visibilidad, optimizar procesos, incrementar productividad e impulsar la mejora continua. Cada problema conduce a una evaluación diferente.
También conviene distinguir entre el síntoma y la necesidad. Recibir reportes tarde es un síntoma; disponer de datos automáticos durante el turno puede ser la necesidad requerida.
Relaciona el problema con un resultado medible
El caso de uso debe apoyarse con un indicador: OEE, disponibilidad, producción, cantidad de paros, scrap, tiempo de ciclo, calidad o estabilidad entre turnos, horas hombre, esfuerzo, accesibilidad, o hasta rapidez de respuesta.
Es importante estimar o valorar de la manera más completa lo que la empresa gana con una mejora de procesos. Si una línea acumula horas de paro, puede calcularse la capacidad de producción que se recuperaría al reducirlas y compararla con el costo de la solución, es decir, el retorno de la inversión.
Delimita el alcance de la implementación
Una necesidad puede afectar una máquina crítica, una línea, un proceso o toda la planta. Por ende, es importante definir el nivel de impacto de la solución que se busca.
Conocer las tecnologías existentes
Antes de incorporar una nueva plataforma, un gerente debe saber qué capacidades puede aprovechar. No necesita realizar personalmente un inventario técnico; su función es definir qué información requiere y solicitar a los responsables de las áreas involucradas que confirmen cómo podría obtenerse.
Identifica qué capacidades actuales puedes aprovechar
Las empresas de manufactura muchas veces cuentan con sistemas como MES y ERP, además de datos de sensores, contadores y equipos manuales de producción. Es importante entender qué datos se tienen y cuáles ya se encuentran automatizados.
Lo importante es saber que a veces los datos ya se tienen, pero falta una conexión, un reporte o una forma consistente de utilizarla. De hecho, la decisión no siempre requiere reemplazar lo que ya existe. La planta puede conectar sus sistemas actuales, incorporar una plataforma especializada para cubrir una capacidad faltante o avanzar gradualmente desde una máquina o línea.
Identifica los vacíos de información
Si al analizar las tecnologías existentes identificamos los datos que ya se tienen, también es muy importante qué métricas faltan. Para mejorar el desempeño de una máquina, un reporte general puede ser insuficiente; podría necesitarse información detallada de estados, ciclos, velocidad, paros, históricos, entre otros.
También el nivel de automatización es importante por su impacto en cuándo puede consultarse la información. Por ejemplo, quizá ya se cuenta con un cálculo de OEE, pero se realiza manualmente y es muy tardado. Contar con monitoreo de OEE en tiempo real puede ayudar a las empresas cuyo enfoque está en la eficiencia de la línea de producción.
Asegurar la capacidad interna para los usos y responsabilidades
Una plataforma solo genera valor cuando el equipo la incorpora a su forma de trabajar. Antes de decidir, conviene establecer quién consultará la información, quién dará seguimiento y qué reuniones o flujos de trabajo utilizarán los datos.
También debe evaluarse el esfuerzo de capacitación, administración y coordinación. Si la tecnología es muy compleja y difícil de usar, si no hay capacitación o documentación, o si no existe un responsable del proyecto o liderazgo que impulse la implementación y el uso, aumenta el riesgo de abandono.
Criterios para comparar tecnologías industriales
Una vez definido el caso de uso, se pueden comparar las distintas tecnologías siguiendo algunos criterios básicos.
Compatibilidad con máquinas e infraestructura existentes
El gerente debe conocer si la implementación exige modificar PLC, instalar hardware especializado o detener la operación. Existen alternativas que pueden no ser convenientes si introducen costos, plazos o riesgos desproporcionados. Asimismo, también puede suceder que algunos equipos no se puedan integrar y queden fuera del sistema al no ser compatibles o no tener forma de conexión.
Conectividad con otros sistemas
Conviene confirmar si la solución ofrece APIs, exportación de datos y mecanismos para compartir información con otros sistemas, como un software MES, ERP o BI.
Calidad y nivel de detalle de los datos
La evaluación debe comprobar si los datos representan el proceso, se actualizan con la frecuencia necesaria y permiten comparar el alcance definido.
Uso e implementación
Hay que validar cómo se usará la información y cómo se consultará, y revisar qué implementación podría ayudar a mejorar flujos de trabajo existentes. Por ejemplo, contar con una pantalla con un tablero dinámico puede ayudar a aumentar la visibilidad de un área donde suceden muchos paros de máquina.
También debe quedar claro qué registros seguirán siendo manuales y cuánto esfuerzo exigirá mantener la información actualizada.
Escalabilidad
Ciertas soluciones pueden ofrecer comenzar en pocas máquinas, pero en un momento determinado debe poder ampliarse. Escalar implica considerar nuevas licencias, dispositivos, usuarios, plantas y conexiones.
Implementación, capacitación y soporte
Las propuestas deben detallar plazos, responsabilidades y recursos. Es importante saber cuándo se obtendrá información útil y qué nivel soporte tendrá el proveedor.
Impacto esperado y costo total
El precio de compra o contratación no es todo el costo. Deben considerarse licencias adicionales, instalación, conexiones, capacitación, soporte, mantenimiento, ampliaciones y horas internas. También es importante considerar si hay hardware que requiera un costo extra.
Cómo validar la decisión antes de avanzar hacia la implementación
Realizar un piloto permite obtener evidencia antes de una inversión extensa. De ser posible, debe probar el caso de uso, no limitarse a mostrar que el software funciona.
Define las condiciones y los criterios de éxito
Define qué máquina, línea o proceso participará, cuánto durará la prueba, qué indicador será la línea base y quién usará la herramienta.
El piloto debe comprobar la capacidad técnica y la utilidad operativa.
Evalúa la calidad de los datos y la implementación
Revisa si la información coincide con la operación, permite analizar el problema y se consulta consistentemente. Registra también el soporte requerido y los retos, si hay, para ser implementado.
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¿Cuándo una plataforma de monitoreo puede ser el siguiente paso?
Una plataforma de monitoreo puede ser prioritaria cuando falta visibilidad sobre las máquinas y la planta necesita datos operativos para decidir sobre aspectos como mejoras en la producción, optimización de procesos, proyectos especiales, entre otros.
Cuando faltan datos confiables de las máquinas
Pulsar captura automáticamente información sobre producción, disponibilidad, ciclos, velocidad, paros, OEE y más de 25 indicadores. Así reduce la dependencia de reportes manuales y retrabajos en hojas de cálculo.
Cuando la planta tiene equipos de distintas generaciones
Los dispositivos de captura y sensores industriales de Pulsar pueden incorporar maquinaria convencional o antigua sin intervenir en sus PLC. La planta puede obtener visibilidad sin comenzar por una renovación completa de sus equipos o maquinarias.
Cuando se necesita comparar el desempeño operativo
Los dashboards, históricos y reportes permiten analizar máquinas, líneas, turnos y periodos.
Esta información ayuda a reconocer dónde se concentran las pérdidas y a evaluar los resultados de las acciones implementadas.
Agenda una demo para conocer cómo Pulsar puede ayudarte a obtener visibilidad sobre el desempeño de tus máquinas.
Preguntas frecuentes
¿Cómo saber qué tecnología industrial necesita una planta?
Comienza por definir el problema operativo, el resultado esperado y los datos necesarios para medirlo. Después identifica las capacidades existentes y compara soluciones según su alcance, el tipo de maquinaria disponible, impacto, adopción, compatibilidad, costo e implementación.
¿Qué debe evaluarse antes de implementar un software MES?
El equipo de producción debe determinar si necesita mayor coordinación de órdenes, trazabilidad o estandarización de la ejecución. También debe revisar qué información intercambiará el sistema MES con el ERP, las máquinas y otras plataformas, además del esfuerzo y costo de adopción.
¿Cuándo conviene implementar una plataforma de monitoreo?
Cuando la planta necesita datos confiables y oportunos sobre mejora continua, visibilidad, mejora de productividad, desempeño de las máquinas, e indicadores como OEE, producción, ciclos, velocidad, paros y disponibilidad. Puede ser especialmente útil si aún se manejan registros manuales, si existen equipos antiguos sin conectividad o si toma mucho tiempo y esfuerzo realizar reportes para comparar turnos y periodos.
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